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一是设备渗漏。如稀油润滑的导轨油，液压系统的跑冒滴漏等。这种现象很好理解，也很好解决，危害并不大。
二是工件带入。前道工艺带入油性物质，如切削纯油、黑色金属防锈油等。
三是体系产生。切削液溶液水油界面张力不稳定、不平衡，造成溶液体系局部的破乳化，产生浮油。
（1）杂质混入。酸碱类杂质的混入，以及极性物质的融入，形成具破坏性的杂质进入切削液体系，消耗了切削液表面活性剂中的非极性基。
（2）离子积聚。水质变硬，钙镁离子积聚，常见于压铸铝合金的加工。
（3）生菌变质。由细菌引起的切削液酸化变质引起破乳。
切削液浮油的两种状态：游离态与分散态
切削液的本质是一种混合的溶液体系，一般而言内部体系不平衡造成的危害要远远大于体系外物质的入侵。体系外油性物质的入侵如导轨油的浸入，产生浮油的表征是储液箱上部的浮油，呈游离态，积累到一定程度造成厌氧菌的生存，亦即第一与第五种情况的叠加。游离态的浮油在静止一定时间后会自然油水分离，漂浮于切削液上层表面，这种情况倒是最容易解决的。
前道加工过程当中的切削油与防锈油的带入，会分散在切削液的体系当中，分散态浮油呈现细小颗粒，与切削液中存在的表面活性剂借助范德华力结合，微观上溶入切削液水包油体系当中，要清除是非常困难的。但对于加工液的变坏影响较小，功能性丧失总体偏慢，通过工艺的调整可以做到无害化。
最难解决的分散态浮油是造成了切削液体系的不平衡，如前道清洗残留极性物质的侵入和工件本生钙镁离子的富集。呈现游离分散状态的浮油都有较大的危害，会造成工件腐蚀、霉变，工人过敏，槽液发臭等体系异常，都是由于体系产生的浮油所引起，这需要系统思维与整体方案加以避免。
切削液浮油的主要危害
浮油的危害可以简述为以下三个方面：
1、切削液部分功能的丧失，最严重的就是防锈性能的丧失。切削液的润滑、冷却、清洗、防锈功能，会因为浮油的过量而显得跛脚，不再有好的设计平衡。
2、加速切削液的变质，如发臭。切削液的细菌富集加速酸化变质，前提环境就是浮油的产生，是好氧菌群的主要生存环境。
3、使工件难于清洗，残留物变得顽固，增加后道工序间及成品的防锈难度。
解决浮油问题的主流原理
当前解决浮油的方法主要有离心过滤法、溢流法、吸附集聚法，大多数油水分离设备都使用了其中两种方法的集合，当前常见离心过滤法的应用为多。部分高技术方案还集合了3种主流原理，并进行了分级优化与取长补短。
